Molti clienti incontreranno il problema delle grandi differenze nel peso delle compresse estruse durante l'uso. Qui analizziamo le cause e le soluzioni all’intero problema.
1. La distribuzione delle dimensioni delle particelle non è uniforme e la portata delle particelle è diversa durante la pastigliatura, con conseguente dimensione delle particelle non uniforme riempita nel foro centrale dello stampo. Se sono presenti troppe particelle grossolane, la compressa sarà leggera, mentre se sono presenti troppe particelle fini, la compressa sarà pesante.
Soluzione: i granuli devono essere miscelati o vagliati per rimuovere la polvere fine in eccesso.
2. Se la polvere fine aderisce al punzone e provoca una punzonatura sospesa, il peso della compressa varierà notevolmente.
Soluzione: in questo momento, il punzone inferiore non ruota in modo flessibile. Dovresti controllarlo in tempo, rimuovere la matrice del punzone e pulire i fori del punzone inferiore e della matrice centrale.
3. La fluidità delle particelle non è buona e la quantità di particelle che fluiscono nel foro centrale della matrice è talvolta grande e talvolta piccola, facendo sì che il peso della compressa sia troppo diverso e superi il limite.
Soluzione: rigranulare o aggiungere adeguati fluidificanti come gel di silice in micropolvere per migliorare la fluidità dei granuli.
4. Stratificazione delle particelle.
Soluzione: risolvere la stratificazione delle particelle e ridurre la differenza dimensionale delle particelle.
5. Utilizzare materiali con particelle più grandi per compresse più piccole.
Soluzione: scegliere particelle di dimensioni adeguate.
6. La tramoggia è bloccata. Questo fenomeno si verifica spesso con farmaci con forte viscosità o igroscopicità.
Soluzione: la tramoggia deve essere pulita, l'ambiente di compressione deve essere mantenuto asciutto e gli ausili di flusso devono essere aggiunti in modo appropriato per risolvere il problema.
7. La capacità di stoccaggio dei materiali all'interno dei materiali varia notevolmente.
Soluzione: controllo entro il 50%.
8. L'alimentatore è sbilanciato o non installato in posizione, causando un riempimento non uniforme.
9. La scheda raschiatore non è uniforme o installata male.
Soluzione: livello.
10. Con un alimentatore forzato, la velocità della ruota dell'alimentatore forzato non corrisponde alla velocità del giradischi.
Soluzione: regolare sulla stessa melodia.
11. L'adattamento tra il punzone e il foro centrale della matrice non è corretto. Ad esempio, una grande quantità di polvere fuoriesce tra la periferia esterna del punzone inferiore e la parete del foro della matrice, provocando la "spinta" del punzone inferiore, con conseguente riempimento insufficiente del materiale.
Soluzione: sostituire il punzone e la matrice centrale.
12. La lunghezza della parte inferiore è diversa e fuori tolleranza, con conseguente volume di riempimento irregolare.
Soluzione: riparare la differenza entro ±5μm.
13. Per il punzone inferiore con smorzamento, la forza di smorzamento regolata dalla vite di smorzamento non è buona.
Soluzione: riadattare.
14. La pista di riempimento è usurata o il meccanismo di riempimento è instabile.
Soluzione: sostituire o stabilizzare.
15. Alla ricerca della potenza, il piatto rotante gira troppo velocemente e la quantità di riempimento è insufficiente.
Soluzione: Soprattutto quando si pressano pezzi di grandi dimensioni, la velocità dovrebbe essere opportunamente ridotta per garantire un riempimento sufficiente.
16. La comprimitrice presenta vibrazioni eccessive, struttura allentata, assemblaggio o riassemblaggio irragionevoli.
Soluzione: la pressione di impostazione della comprimitrice è troppo alta, ridurre la pressione.
